Lunes 15 de Julio de 2019

CREWE / TECNOLOGÍA:
Fábrica de la exclusividad

Cerca de Manchester está la tradicional planta de Bentley. A diferencia de centenares de instalaciones de marcas generalistas, aquí lo que importa son los detalles, el cuidado por la calidad y el trabajo de los expertos.  

Publicado: Miércoles, 23 de Julio de 2014

Leonardo Mellado, Desde Inglaterra.

La de Bentley es una fábrica como quedan pocas. En un mundo donde la masificación y lo estándar buscan igualarlo todo, el tradicional fabricante británico ofrece diferenciación, cuidado por el detalle y exclusividad. A su precio, por supuesto.

La principal instalación de Bentley se encuentra en Crewe, a 40 minutos de Manchester, donde ha estado desde que sus primeros ladrillos se levantaran en julio de 1938. En aquellos años, el gobierno británico ya miraba como una posibilidad cierta el estallido de las hostilidades en Europa, de forma que decidió dispersar algunas instalaciones fabriles estratégicas a zonas más alejadas de los posibles ataques aéreos enemigos.

Conocidas como "fábricas sombra", se dedicaron a producir toda clase de equipo militar. En las instalaciones de Crewe se fabricaron durante toda la guerra unos 26 mil motores Rolls-Royce Merlin, que propulsaron algunos de los aviones más importantes de los aliados durante esa conflagración: los británicos Spitfire y Hurricane, así como el estadounidense P-51 Mustang, entre ellos. 

Esta instalación en particular, gracias al gusto de los ingleses por su historia, aún opera en la actual fábrica.

Tras la guerra, la fábrica de Crewe se reorientó a la producción de automóviles, la cual comenzó en mayo de 1946.

Cuando Volkswagen compró Bentley en 1998, invirtió unos 500 millones de libras esterlinas en la modernización de la planta; sin embargo, su aspecto general sigue siendo el de un centro industrial de los años 50. Muros de ladrillo, galpones bajos y una distribución que no es comparable a las de fábricas de automóviles más nuevas.

En el interior, esa mezcla adorable de instalaciones que se ven bien vividas con máquinas-herramienta de última generación, representa la tradición y la vanguardia.

En términos de procesos, la de Crewe es una fábrica completamente integrada: todas las fases de producción, incluido el diseño, la ingeniería, manufactura, control de calidad, así como ventas y márketing tienen lugar aquí. De hecho, a pocos metros antes de entrar a la planta se encuentra un punto de venta cuya arquitectura, distribución y elementos ornamentales son prototipos para todos los del mundo, incluido Chile.


Fabricación pausada

En promedio, 21 Continental GT, 31 Flying Spurs y 4 Mulsannes se fabrican cada día y cada uno tienen que pasar por la revisión de entre 500 y 650 puntos de control de calidad antes de estar listos para su entrega. Toma 108 horas construir un Continental GT, 138 horas un Flying Spur y 409 un Mulsanne. Estos tiempos son muy superiores a los usuales en marcas generalistas y se deben no solo a la atención al detalle, sino que principalmente por el trabajo artesanal que se involucra en la producción de cada auto.

Precisamente, muchos componentes que normalmente son tercerizados, Bentley prefiere producirlos por sí misma. Los asientos, las alfombras, las tapicerías y los componentes hechos de madera son de producción propia.

Un taller de talabartería y otro de carpintería son extremadamente infrecuentes en la industria del auto, pero en Crewe estos y otras subsecciones concentran el 80% del personal de la línea de producción. Artesanos expertos reciben las raíces (que tienen vetas más elegantes) de los árboles que se convertirán en las piezas que recubrirán los interiores de los modelos. Un Flying Spur, por ejemplo, utiliza 10 metros cuadrados de madera y en toda la gama se tiene el cuidado de que el diseño de las vetas sea simétrico: las maderas de la puerta izquierda son iguales a las de la derecha.

Los cueros provienen de Alemania, donde las vacas se criaron bajo techo y con completa ausencia de alambre de púas para asegurar que no tengan piquetes. Asientos, tableros de instrumentos, volantes, palancas de cambio y todo componente forrado con este material es trabajado a mano. Por ejemplo, un volante es forrado y cosido con cuero por un artesano al que le toma 4 horas de trabajo. Curiosamente, el experto se vale de un tenedor para marcar los puntos donde luego insertará la aguja.

La producción de motores también es manual. A lo largo de varias estaciones, los técnicos van montando los componentes uno por uno a través de una línea donde participan una treintena de personas.

Desde el año 2000 en adelante, la producción de la planta de Crewe se ha incrementado en 1.000%, principalmente gracias a la producción de la familia de modelos Continental GT. A pesar de ello, la energía usada en las instalaciones se ha reducido en 14%. De hecho, el año pasado se terminó de instalar la mayor planta de paneles solares del Reino Unido, que consiste en 20 mil paneles capaces de generar 5 megawatts de potencia que cubren 3,45 hectáreas de techos de la fábrica. La energía que produce es suficiente para alimentar 1.200 hogares por un año.

 

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