Miércoles 17 de Enero de 2018

Plantas industriales:
¿Cuál es la mejor estrategia en mantenimiento?
La mejor estrategia es la gestión optimizada de la programación del mantenimiento, la que combina las estrategias reactiva, preventiva y predictiva.  

Publicado: Viernes, 28 de Diciembre de 2012
Por Rigoberto Guardia D., director del Área Académica de Mecánica, Inacap Valparaíso.

No se debe descartar ninguna de las estrategias tradicionales para mantener plantas industriales. La razón es que hay muchos factores determinantes a la hora de escoger la forma adecuada para cada caso, y entre ellos se cuentan el tamaño de la industria, la inversión de sus activos, la ubicación geográfica, los procesos, la competitividad y varios más.

Por ejemplo, hay circunstancias en que la mejor estrategia es la regresiva, la que consiste en no plantear ninguna planificación para el mantenimiento de un activo. Por raro que suene, hay circunstancias en que "usar y usar" un activo hasta que se estropee es más económico que considerar una reparación.

Por otro lado, tenemos la estrategia reactiva, la que se asocia a las formas más tradicionales de mantenimiento. Bajo esta estrategia es que existe el típico "Taller de Mantenimiento", dotado de una gran capacidad humana para reparar aquellas piezas que fueron "usadas hasta que fallaron". El carácter impredecible de estas fallas hace necesario un equipo libre de otras obligaciones para restablecer el correcto funcionamiento. Si bien tiene la ventaja de ser eficiente y poco intrusiva porque interviene sólo cuando hay fallas, esta estrategia no es recomendable para mantener los activos cruciales de una planta, dadas las nefastas consecuencias de una avería inesperada.

Precisamente para lidiar con la impredecibilidad de las averías es que existe la estrategia preventiva o programada según calendario. Funciona mediante la sustitución de los elementos de las máquinas de manera periódica, antes de llegar al fin de su vida útil. La frecuencia de las intervenciones de mantenimiento se basa en cálculos teóricos o estimaciones de la duración de los componentes que fallan (horas de servicio, kilómetros recorridos, toneladas producidas). Si bien suele lograr su objetivo de reducir las averías inesperadas, su gran limitación es la incertidumbre a la hora de definir el instante de la sustitución del elemento, puesto que ignora la enorme dispersión de los datos relativos a la duración de los componentes y usa solamente su valor promedio. Además, el mantenimiento periódico es caro y puede provocar otras averías. De todas formas, es recomendable para proteger activos cruciales.


Múltiples soluciones

Más precisa que la anterior es la estrategia predictiva, consistente en un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de variables, para caracterizar la condición operativa de los equipos productivos en términos de fallos potenciales. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo. El mantenimiento es predictivo si cumple con los factores necesarios para realizar diagnósticos, y si se realiza de forma rutinaria y con una coordinación real entre el servicio de verificación predictiva, la planificación del mantenimiento y la producción de la planta.

Hay en el mercado alternativas eficientes y asequibles para implementar estas estrategias. Está la alternativa de los sensores fijos para las máquinas críticas que requieren supervisión a intervalos cortos, y las redes informáticas para plantas industriales pueden trasladar la información desde las máquinas hasta los analistas que interpretan estos datos.

También existe la estrategia proactiva, que investiga las causas raíz de las averías y busca remedios para evitar que se repitan y así aumentar la fiabilidad. El análisis de causa raíz en el ámbito del mantenimiento proactivo se ve potenciado por el uso de las tecnologías desarrolladas para el diagnóstico predictivo, lo que hace más fácil establecer las modificaciones necesarias en los equipos de proceso. Las estrategias de gestión del mantenimiento como el RCM (Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad), requieren la aplicación de las técnicas predictivas para optimizar la gestión del mantenimiento.

Visto todo esto, creemos que la mejor estrategia es la gestión optimizada de la programación del mantenimiento, la que combina las estrategias reactiva, preventiva y predictivas. Entre sus ventajas está que se evita prácticamente todas las paradas no planificadas por avería, así como los retrasos y las multas asociadas; se alargan los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento y se minimizan los tiempos de reparación; se amplía la duración de servicio de los componentes, y solamente se sustituyen cuando comienzan a dañarse; se reducen los stocks de repuestos, puesto que el aprovisionamiento puede programarse. En definitiva, aumenta la fiabilidad de la planta.

La asignación de la estrategia correcta para cada activo requiere mucha precisión a la hora de determinar su criticidad. Para los activos no críticos, la estrategia reactiva es la más adecuada; mientras que para los activos críticos, es preferible la estrategia predictiva por sobre la la preventiva. Aquellos activos en los cuales no se pueda aplicar la estrategia predictiva, se aplicará la estrategia preventiva.

Para que la mantención optimizada se realice de manera correcta, el ingeniero de planta y nadie más se debe hacer responsable por su gestión. Él debe ponderar cuánto y cómo invierte en mantenimiento para conseguir la fiabilidad de sus medios de producción, según la fiabilidad marcada en sus objetivos para cumplir con los compromisos de producción. Otro elemento crucial es el compromiso de la alta dirección, pues la alta tasa de fracasos en la implantación de planes predictivos se derivan de una falta de estrategia de las empresas.

 

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